瑞士abb七軸（zhóu）搬運機器人、意大利柯馬焊接機器人、日（rì）本鬆下弧焊（hàn）機器人、德國尼瑪克焊鉗……走進吉利（lì）寧波春曉工廠，國內自動化程度最（zuì）高的衝壓線、由112台機（jī）器人構成的焊接線、世界最先（xiān）進的檢測係（xì）統……無不讓（ràng）參觀者嘖嘖稱讚。然而（ér），除了濟（jì）南二機床生產的五台八連杆機械壓力機、上（shàng）海曉奧的工裝夾具和幾套國產輸送設備（bèi）外，春曉工廠核心裝備幾乎全部（bù）是（shì）國外高端品牌。

　　春曉工廠隻是我國汽車裝備嚴重依賴“洋品牌（pái）”的一個縮影。據測算，“十二五”期（qī）間，我國（guó）汽車裝備市（shì）場規（guī）模近3000億元，其中關鍵汽車裝（zhuāng）備七成左右的市場份額被（bèi）國外品牌占據（jù）。



　　采購“洋裝備”，國內（nèi）車企有苦衷

　　“為了將吉利博（bó）瑞打造成自主品（pǐn）牌中高級（jí）轎車的最高水準，春曉工廠不僅在產品工裝（zhuāng）水（shuǐ）平上對標歐係（xì）合資車企，更在部分工藝上達到了豪華車（chē）標（biāo）準。”浙江吉（jí）利汽車集團CEO兼總裁（cái）安聰慧告訴記者，作為沃（wò）爾沃反哺吉（jí）利的第一款標誌性產品（pǐn），吉利博瑞不僅借鑒了沃（wò）爾沃的設計理（lǐ）念和技術標準，在工廠建設上更是（shì）不惜（xī）血本。

　　“設備、工（gōng）裝(包括模具、夾具等)和管理是提（tí）高整車製造工藝水平的三大法寶，其中，設備的穩定性和精度是前提和基礎。為此，春曉工廠不得不大量采（cǎi）用國外（wài）高端裝（zhuāng）備（bèi）。”吉利汽車春曉基地總經理淩世權以焊接車間為（wéi）例說，吉利博瑞車身結構複雜，為保證實（shí）現（xiàn）最強車身剛度，全車焊點5700多個，超過德係車企同級別車（chē）水（shuǐ）平，且大量（liàng）采用（yòng）270兆帕以（yǐ）上的高張力鋼板和雙（shuāng）麵鍍鋅（xīn）板，普通國（guó）產焊鉗根本（běn）達不到技術要求，隻能選用德國的尼瑪克焊鉗。

　　在衝壓車（chē）間（jiān）搬運機器人的選擇上，春曉（xiǎo）工廠也遭遇（yù）了同樣的難題。作為工信（xìn）部衝壓自動（dòng）化重大專項課題負責人（rén），淩世權曾經與濟南二機床、北京（jīng）自動化研究所等國內裝備企業一（yī）起進行過聯合攻關。“課題組多（duō）次考察國內機器（qì）人企業，國產搬運機器人無論在載重量、重複精度還是控製穩定性（xìng）上（shàng）都達不（bú）到設計（jì）要求。”淩世權說，這也是春曉工廠（chǎng）衝壓車間最終選擇ABB七軸搬運機器（qì）人的原因。

　　無獨有偶（ǒu），上汽通用汽車幾年前也曾考慮過國產品牌焊接機器人（rén）。上（shàng）汽通用汽車沈（shěn）陽北（běi）盛三期（qī）車身車間經理賈永泉告訴記者，他們對國產品牌（pái）焊（hàn）接機器人進行（háng）了深入考（kǎo）察，評（píng）估結果是精度和可靠性都不錯，但由（yóu）於關鍵零部件依賴進口，價格（gé）比國外產品（pǐn）高出70%―80%。

　　衝破“封鎖線”，三大挑戰需應對

　　走進濟南二機（jī）床總裝車間，近20條（tiáo）即將交付的衝壓生產線，將高大寬敞（chǎng）的車間擠（jǐ）得滿滿當當。一台正在試車的壓力機上懸掛的“美（měi）國（guó）福特CP7”裝配作業單吸（xī）引了記者的目光。它就是即將交付福特底特律工廠（chǎng）的第七條雙臂全自動快（kuài）速衝（chōng）壓線。

　　“自2011年起，濟二已先後拿下福特美（měi）國工廠八（bā）條大型快速衝壓線訂（dìng）單，其中（zhōng）六條已投產。此前（qián），福特衝壓設備一直是德國品牌的天下。”濟南二機床集團有限公司董事長、總經理張誌剛告訴記（jì）者，在國內，濟（jì）二同樣將（jiāng）過去屬於跨國公司的“陣地”奪了過來。2010年以來，濟二大型快（kuài）速衝壓線的（de）國內市場占有率超過80%，裝備了幾乎所有的自主車企及美係、德係、日係（xì）、法係、意係等合資車企。

　　曾經被ABB、庫卡（kǎ）等國際巨頭壟（lǒng）斷長達（dá）30年的國內汽車焊接機器人市場，如今也出（chū）現了安徽（huī）埃夫特的身影。據悉，使用近（jìn）百台埃夫特工業機器人的焊接（jiē）自動化生（shēng）產線，已在奇瑞汽車第六工（gōng）廠（chǎng）順利運行了兩年多。

　　不過，國產汽車裝備企業真（zhēn）正衝破跨國公司的“封（fēng）鎖線（xiàn）”，還需應對三大挑戰。挑戰（zhàn）之一是核心零部件長期依（yī）賴進口，大大抬升了國產裝（zhuāng）備的成本。以165公斤六軸關節機器（qì）人為例，目前國（guó）外產品（pǐn）總成本約為16.9萬元，國產機器（qì）人（rén）成本高達29.9萬元。

　　挑戰之二是技術迭代。“濟二的八連杆機械壓力機配合雙臂快速搬運線處於世界領先水平。”淩世權說，為反製中國品牌，近年來國外企業推出了伺服壓機，主（zhǔ）打節能牌，搶走了部分訂單。雖經聯合攻關（guān），濟二開發的一台伺服壓機已（yǐ）在廣汽乘用車投入使用，但由於進口伺服電機成本高、備品備件難、服務響應速（sù）度慢、整線控製（zhì）技術尚待提升（shēng）等原因，綜合競爭力距國外產品仍有差距。

　　跨國公司加速推進全價值鏈本土（tǔ）化，是國（guó）產裝備企業麵臨的第三重挑戰。ABB(中國)有限公司董（dǒng）事長兼總裁顧純元介紹說，2005年ABB就在上海（hǎi）成立了機器人研發中心和全球唯一的噴塗機器人生產基地（dì）。截至目前，ABB已在國內實現了工業機器人（rén）從研發、生產、銷售（shòu）、工程、係統集成到客戶服務全價值鏈本土化。據悉，庫卡、安（ān）川電機在華投資的機（jī）器人（rén）工廠也（yě）已投產。本地化不僅大幅（fú）降（jiàng）低了國外品（pǐn）牌的成本，原先（xiān）售後服（fú）務（wù）響（xiǎng）應速度慢的短（duǎn）板也將得以改善。